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生产管理业务部 – 孟磊 2020.02 南京机电机加mes三期 项目总结与交流 contents 目录 项目总体架构实施应用效果 软件功能清单 项目背景、目标和建设历程 建议纳入产品的功能 项目亮点和经验总结(技术业务) pg电子麻将胡了单机版的简介 航空工业金城南京机电液压工程研究中 心(简称南京机电)是我国航空机载机电系 统的研发中心和生产基地,具有完整的预先 研究、型号研制、设计制造、试验交付和维 修服务的手段和能力。 南京机电现有的专业研究领域包括飞 机机电控制系统、飞机液压操纵系统、飞机 燃油系统、飞机环境控制系统、飞机第二动 力系统、飞机电源传动系统等 信息化现状 2015年前实施上马了很多信息化系统,已基本形成覆盖核心业务的信息系统、基础设施以及信息化组织 管理体系,支撑了中心制造业务的进行。 序号系统名称软件商建设及上线时间相关联接口系统 1运营管控系统金航数码2012/2013浪潮财务、质量系统 2工时定额系统比杰软件2009/2010金航pmis/me 3勤哲工序外协系统勤哲软件2015/2015 4勤哲零星采购系统勤哲软件2015/2015 5金软erp系统金城软件2003/2005 金航pmis/me、工装系统 质量系统、浪潮系统 6工装管理系统金城软件2014/2014金软erp系统 7金航pmis系统金航数码2012/2013金软erp、工时系统 8金航mes系统金航数码2012/2013金软erp、工时系统 9质量管理系统安世亚太2014/2015 金软erp、运营管控 金航pmis/mes 10浪潮财务系统浪潮软件2005/2005运营管控、金软erp 11设备资产管理系统广鸿软件2003/2004 项目背景 根据南京机电的战略规划,在“十三五”末,要实现全面整合、不断巩 固行业领先定位,成为国际一流的航空机电研究发展中心的战略目标。众所 周知,零件机加业务的横向业务幅度与纵向管理深度造成了其业务的复杂性 与高难度性,零件机加作为制造核心业务,其制造综合水平制约了公司整体 生产管理水平的提升,限制了其它信息系统的应用效果,迫切要求借鉴同行 业优秀实践案例以实现生产管理水平跨越式提升,也是体现南京机电转型成 功的重要标志。 mes系统升级 pmis/功能 单元mes 功能改进 aos精益单元 升级试点 mes系统现状 制造一部 制造二部 13车间 15车间 16车间 11车间 12车间 13车间叶轮单元 试点 辅助车间 20车间 22车间 23车间 。。。 管理范围 ① ② 。。。 pmis/功能 单元mes aos精益单 元mes mes系统现状 erp pdm 独立系统、无集成 勤哲 系统集成 ① ② 。。。 门户 工时 。。。 pmis/功能 单元mes aos精益单 元mes mes系统现状 单件流 (单卡单件、取消批次) aps(第三方) 配送管理 功能区别 ① ② 。。。 mdc 零星功能优化 掌上机条码应用 pmis/功能 单元mes aos精益单 元mes 1.由于历史原因(两个独立网络)功能单元mes系 统与aos精益单元mes虽都为v5平台,但是已分 开为两套系统,差异很大,叶轮单元线迁回内网后 需要实现合并(集成) 2.功能单元mes已与erp、tcm、工时、档案等系 统集成,与aosmes集成需要考虑数据集成现状 mes系统现存问题-集成 pmis计划管理用的不好,因数据不准,原因 1)库存、采购在金软erp系统中管理带来的数据不透明 2)前期集成方案不周全导致在产数据不准确、 3)系统报工增加超报数等历史数据导致数量不准确。。。 等 ---mrp运算还停留在计算净需求的阶段,没有起到更好的 指导生产应用效果 mes系统现存问题-总体应用问题 2)部分功能操作繁琐(如多工序外协)需要批量处理 公司领导 操作人员还存在一些程序bug情况影响使用体验 1)aos精益单元mes亟需上线使用,但是mdc、掌上 机应用因保密问题无法使用,aps不能用、单件流(单件 单卡设计还有取消质量批次难以推行)导致系统大量改造 前无法应用 车间领导 1.报废原因未作分类记录,无法进 行数据分析 2.未实现mes系统对检验项的检验 结果数据实时记录 3每件必检的检验工作效率低 1.生产过程中试验件未纳入系统管 理 2.生产过程中的实物流与mes中的 信息流存在不一致现象 3.废品工时录入信息不准确 1.缺少工程更改贯彻执行功能 2.无法浏览三维工艺文件 3.工艺不支持历史版本管理 4.不支持检验项定义 1.工序外协多、操作较繁琐且缺乏 批量操作,执行时调度存在删工序 的情况,影响生产数据的完整性 2.周转工序程序需优化和推进使用 功能单元mes(v5)现存具体问题 aos精益单元mes(v5)现存具体问题 1. 单卡单件造成流卡打印浪费; 2.以单件管理取代批次号管理与现 有质量规定难以衔接; 3.毛坯按照单件管理的流程设计比 实际业务超前,难以执行; 1.工序全部完工才能进行下一工序 工作,不支持‘单件流’作业,造 成加工等待; 2.未能针对生产过程中停工的半成 品办理二级库入库管理; 3.物流与生产开工执行环节缺少控 制 4.缺少工时统计汇总功能; 5.缺少产出废品及工时的看板。 1. 现场仍以纸质工艺为主,工艺内 容不直观,对工人要求较高 2.工人自检等应探索数字化检验; 3.缺少个人产出工时的看板功能。 4.现场工序采集时,异常问题管理 等细节问题需要改进; 1.缺少打印首检检验单功能,尺寸 公差、形位公差等检验项录入和显 示存在问题; 2.缺少更改信息贯彻的过程; 3.缺少工人自检和检验员检验结果 对比; 4.流卡中缺少工序结论、不合格品 结论和检验印章打印功能。 建设目标 04单件质量追溯 通过物料在现场执行按照小号进行实测 值录入、质量控制实现单件管理和追踪。 05异常问题及时响应 通过规范、明确现场问题处理机制以及各 专业问题负责人,在车间现场发生异常时 先由单元长进行初步分类,之后各专业问 题负责人快速响应并及时解决问题。 06管理整体透明化 建立单元生产看板,实时展示单元线管理 核心业务内容,展示安全(s)、质量 (q)、成本(c)、交付(d)和人员 (p)的关键指标,实现精益管理整体透 明化。 03绩效可视化 能够统计每班工人的绩效完成情况, 通过工人的开完工采集,能够回归工 人的单件实做工时。 02现场工艺无纸化 通过接口从pdm系统接口获取电子工 艺图纸和工艺更改信息,现场可浏览 多种格式(jt)三维等工艺指导书。 01集成方面 实现aos精益单元mes和功能单元 mes集成(最好v5基础上合并,不排 斥v6,但不能影响原有系统功能和数 据集成) 系统建设思路 第一阶段 叶轮精益单元管 理模式试点 第二阶段 制造中心精益管 理模式的统一 第三阶段 计划到制造执行 整体的升级 以叶轮精益单元mes为试 点,对计划、领料、派工、 生产、检验、完工的过程 实现精益化管理,与功能 单元mes系统连成一体 实现叶轮单元精益模式对 其余十三个机加单元的覆 盖,实现制造中心精益生 产管理模式的统一; 对pmis/mes系统进行整 合和升级,完成计划到生
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